一、量子计算机
中国科学院之前曾对外宣布了自己的最新成果，第一台能够超越人类第一台计算机的量子计算机已经诞生。据中科院对外宣布的结果，其性能相当于诞生于年的人类第一台正式电子计算机，ENIAC”埃尼阿克“运算能力的10倍。这台电脑的实际能力，大约是每秒次加法运算，就算是它的10倍，也就是每秒0次加法运算，这一记录甚至都比不上大家手中高端的工程用计算器，很多手持的具有复杂科学计算功能的计算器，每秒都可以完成10万次的加法运算，甚至更多。
值得一提的是，这么一台性能赶不上计算器，仅比70年前电脑快10倍东西，却被美国《大众科学》杂志的编辑认可为在年可以改变世界的科技新成果之一。因为中国这次是实现了10个超导量子比特操作，打破了美国人保持的9个超导量子比特的操作记录。在年完成10超导量子比特的原型验证后，到年，完成20比特的技术领域“称霸“。中国的量子技术的实用化近程，一直没有放松过，除了在理论领域大规模实践以外，在量子技术实际应用方面中国也走在世界前列。用大家熟悉的说法，量子计算机的”CPU“已经有了原型，量子计算机的“内存“存储量子的容器，中国也已经在做到了个存储器的能力，可以说一个个难关在逐步被攻克。
二、超燃冲压发动机
中国在航空航天核心技术——超燃冲压发动机的研制进程中，取得跨越式的进步。根据中科院力学研究所网站最新公布的消息，在之前进行的超燃冲压发动机地面试车过程中，发动机持续工作了秒，打破了美国X-51“乘波者”高超音速飞行器创下的，发动机连续工作秒的世界纪录。中国的高超音速飞行器在全球也处于“首屈一指”的地位。比如之前国庆阅兵中亮相的DF-17高超音速导弹，是一款基于“乘波体”理论而实现高超音速飞行的新型武器，由于无法通过弹道计算，来预估弹头位置，所以现在全球范围内，没有任何一款导弹防御系统，可以对东风-17高超音速飞行器进行有效的拦截。
三、超精密加工装备核心技术
中国已经掌控万分之一毫米细微移动的超精密加工装备核心技术，这项具有中国自主知识产权的国家“８６３”重点项目科技成果，之前在浙江上虞通过国家级鉴定。意味着中国跻身超精密加工装备制造的国际先进行列。
鉴定专家之前现场分别抽取加工件，用国际公认的权威检测设备进行对比检测，该机床加工件的连杆颈圆度误差仅为０．００２８毫米，明显低于对比加工件的０．００４２毫米。
超精密加工专家、中国机械工程学会荣誉理事雷源忠教授对记者说，拥有精密机床制造能力是制造业强国的重要标志。世界上只有少数国家掌握这些技术。为提升制造业的整体水平，中国一直在进行积极探索。这项超精密加工装备核心技术属原创性突破，对推动中国机床工业的发展和提升制造业整体水平具有现实意义。
中国的激光雷达包含着世界最尖端的5大核心技术：一是激光材料研究的突破；二是激光辐射材料物理机理及成像图谱研究的突破；三是一次性快速跟踪定位控制技术的突破；四是高密度能量可逆转换载体材料的突破；五是激光成像技术的突破。
四、电磁弹射系统
随着以制导技术、电子信息技术为代表的一大批高新技术的蓬勃发展和应用，炮兵的远程精确打击能力得到大幅提升，炮兵已由过去的火力支援兵种向火力主战兵种转型。作为炮兵远程精确打击和火力突击的骨干装备，野战火箭在我国陆军远程压制火力体系内具有特殊地位。
由中国韩珺礼领衔研发的新一代野战火箭呼之欲出，那就是电磁弹射火箭弹武器系统。这个新成果，将我国的火箭优势技术和电磁弹射技术整合起来，实现跨界研究。 值得一提的是，在新型智能化灵巧弹药的研发过程中，韩珺礼带领团队参与组织了迄今为止国内乃至世界首例攻击真实坦克集群目标的野战火箭毁伤试验。
五、高精度激光陀螺设计制造技术
中国已独立掌握了高精度激光陀螺设计制造技术，而且还包括先进的北斗卫星导航技术，这两种导航技术的成熟，使得中国大型武器和平台的先进性有了坚实的基础。曾被俗称的微型机械陀螺仪，现有设计大多采用采用振动物体传感角速度的概念，利用振动来诱导和探测科里奥利力而设计的微机械陀螺仪没有旋转部件、不需要轴承，可以像电路板一样，采用微机械加工技术大批量生产。这种微型机械陀螺仪由于尺寸很小，价格便宜，虽然精度一般，但是在几公里范围内短时间飞行应用还是有良好的效果，这是世界精确制导武器的又一次浪潮，小型弹药精确化。
特别是近些年，传感器小型化微型化浪潮成为推动新武器发展的一个核心动力，全世界各国都在不遗余力投资各种传感器技术，也包括核心的陀螺仪，可以说，陀螺仪最早用于航海，然后扩展到航空，最终加入到航天领域，统治了洲际导弹的飞行轨道，最近些年，陀螺仪技术再一次领导了世界新军事革命。
六、第三代核电锻造主管道关键制造技术
在“科创中国”年度会上，中国科协发布了“科创中国”系列榜单，国机重装二重装备“三代核电锻造主管道关键制造技术”上榜“科创中国”突破短板关键技术榜装备制造领域十大关键技术榜单。值得一提的是，三代核电主管道的研发是核电国产化进程的重中之重，以国和一号、华龙一号为代表的三代核电主管道，是目前世界范围尺寸规格最大、制造难度最高的核岛一回路锻造主管道。
二重装备从年开始国和一号CAP和华龙一号主管道研制，经过近10年持续研发、反复验证，开创了单相单电极交替冶炼吨级超低碳奥氏体不锈钢的先河，掌握了多项专有关键技术，形成了系统完整的大型厚壁承压管道弯曲成形理论体系，是目前国内研究深度最大、研究面最宽的理论研究成果。二重装备成功研制三代核电主管道，带动我国电渣重熔技术、大型不锈钢坯料锻造技术、高端管道成形技术达到国际先进水平，实现了对第三代核电机型的全面覆盖，解决了国和一号、华龙一号示范工程及巴基斯坦卡拉奇项目对主管道的急需，为中国重大技术装备国产化和第三代核电技术完全自主化作出了重要贡献。
七、高端口腔医疗技术装备
中国国产关键技术产品不仅填补了国内空白，部分达国际领先水平，而且还实现了中国自主高端口腔医疗技术装备在全球牙科市场“零”的突破。比如在年中关村论坛上揭晓的年度北京市科学技术奖中，医院联合南京航空航天大学等机构，凭借“复杂口腔修复体的人工智能设计与精准仿生制造”共同摘得北京市技术发明一等奖。
近30年，数字化技术在全球口腔修复领域的应用越来越深入和广泛，但我国在该领域的基础研究与产品开发一度严重缺乏国际竞争力，义齿三维设计软件、专用打印机、氧化锆材料等产品基本依赖进口，设计算法、打印工艺、材料制备工艺等核心技术不足。北京大学口腔医学院口腔医学数字化研究中心副主任、主任医师孙玉春教授告诉科技日报记者，为改变这一现状，自年开始，他联合国内院校和企业，从最具挑战的全口义齿入手，到可摘局部义齿、固定义齿，不断进行研发、试错。
团队原创研发的复杂口腔修复体人工智能设计软件、专用3D打印工艺设备和仿生氧化锆材料，已经可以让“数字化义齿”的修复，变得高效、舒适且美观。值得一提的是，氧化锆是制造义齿的主要材料。之前欧美日长期掌握着口腔氧化锆材料制备的尖端技术。
八、全球最薄硅片核心技术
关键核心技术被认为是“国之重器”，对推动经济高质量发展具有重要而深远的意义。中国内蒙古之前在一批关键核心技术上取得重大突破，极大提升了内蒙古的科技实力。在内蒙古中环光伏材料有限公司拥有世界上最薄硅片。硅广泛存在于岩石、沙砾和尘土中，经现代化的提纯加工后制作为太阳能电池，用于光伏发电。内蒙古中环光伏材料有限公司工艺研发部部长李建弘曾经说:“全球目前市场上普通的硅片厚度大概在到微米之间，光电转换效率只有20%。中环光伏通过产品质量控制，硅片的薄度实验室数据已经达到微米，实际生产过程中大部分控制在微米左右，光电转换率可以达到24%，硅片厚度和光电转换率都达到世界领先水平。”
中环光伏目前已获得19份授权专利，先后参与了国家太阳能行业《光伏单晶硅生长用石英坩埚》《太阳能电池用硅单晶切割片》等14份国家标准的讨论修订。
九、半导体高端电镀铜核心技术
第16届中国国际化工展上，其首次展出了两个月前通过实验室验证的精细化工研发成果：导电布、半导体封装化学品和电镀铜添加剂。这3个小小电子化学品的问世，表明中国化工企业在高端精细化工品研发上取得技术突破，打破美日等发达国家在该领域的长期垄断，为迈入高附加值的全球电子化学品供应商行列奠定了基础。
电子化学品是电子材料与精细化工相结合的高新技术产品，被誉为“电子制造业的血液”。纵览化工行业产业链，电子化学品离终端用户最近，直接为客户提供技术上的需求，产业附加值最高，但是技术门槛也很高。一个使用在电脑和智能手机上的晶圆级半导体芯片的镀层工艺配方，从初始研究到商业化量产，科技团队往往要经历数百次的调试以及客户端不断的测试，有着极高的行业壁垒，目前国际上的主要供应商是德国和美国公司。
值得一提的是，国产手机半导体高端电镀铜添加剂和后段封装镀锡化学品均使用国外产品，价格高，且技术被国外少数企业垄断。而导电布（电磁屏蔽材料）的应用，大到国防航空航天的设备屏蔽，小到防辐射工装、孕妇装、屏蔽手套等民用防辐射领域，但目前高端产品均来自于德国、美国和日本。
中化国际开发出的半导体封装全制程产品和电镀铜添加剂，产品性能可与世界顶尖产品相媲美，且成本上更具优势。在大规模量产投入商用后，可实现手机芯片关键技术的国产化，符合国家提出的重点材料国产化发展的方向。
十、百万吨乙烯压缩机核心技术
被誉为“中国百万吨乙烯压缩机设计第一人”姜妍。早在6年由她主导设计出我国第一台百万吨乙烯压缩机，不仅打破了国外长期技术垄断，而且使我国成为世界上第四个具有百万吨级乙烯“三机”设计制造能力的国家，彻底结束了长期依赖进口的历史。
乙烯压缩机被业内人士誉为人体心脏，有压缩机一响黄金万两的称号，压缩机一停效率为零的说法，而压缩机主要是提供气体压力的运输空气混合气体以及特殊气体压缩机的生产技术，被称为石化装备制造的珠穆朗玛峰，一直被英国德国等少数国家所垄断。值得一提的是，中国的百万乙烯压缩机的结构则更加的紧密，运行更加平稳，震荡更小，噪音更低，可靠性更好，自控水平更高，相比国外需要10个月制造一台乙烯压缩机，我国却只需要两个月，工厂产值提高了5倍，一年省下50多亿。
