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“改善”来自日文的kaizen,英语一般说法“improvement”。日本世界级的改善大师今井正明认为，提升质量的改善焦点是在企业运营的业绩中，把握好现场，也就是实际发生行动的场所。
随着技术和管理水平的不断发展，新的管理方法也层出不穷，如：ERP，流程再造，物流与供应链整合，精益生产，6sigma，TPM等等，足以让我们眼花缭乱，而我这里要说的现场改善并不是指这些需要付出昂贵代价的东西，而是那些来源于生产一线员工的智慧，通过一些现场的小改小革，利用很小的投入，产生很大的作用，因为他们最了解现场，最了解哪个地方存在不足，需要改善。
这里举几个例子，9月份现场改善的主要是针对制芯工部进行的。
改善一：砂芯存储管理改善。因随着小缸体的逐渐上量，车间的砂芯种类也越来越多，原先砂芯存储虽然也是存放在储芯小车上，但往往无法做到先进先出，同时对砂芯的存储状态及存储量也很难时时进行监控，造成砂芯的超期报废或误用。9月份制芯工部进行内部讨论，参照其他公司先进的方法，对砂芯存储进行了改善，首先对储芯小车进行修缮并每台编号，其次在车间重新划分储芯小车存放区，按照A、B、C、D等进行分区，再次设立砂芯管理总看板，安排专人进行信息的填报和更新，通过1个月的试运行，可以很好的对车间暂存的砂芯状态进行管控，避免了砂芯的超期报废和误用，实现了先进先出和库存量的监控。
改善二：锆英粉涂料工艺的改善。原先生产B缸体水套芯时采用人工刷涂的方式，效率低，有刷涂留痕，且铸件水腔有粘砂，不光洁，每刷一个芯子需要3分钟左右，同时涂料的均匀性很难保证，9月份制芯工部与技术部共同验证了刷涂改成浸涂的生产工艺，整个浸涂仅需3秒左右，大大提高了工作效率。同时设计了简易的锆英粉涂料浸涂小车，小车可以根据工位随时进行移动，减少了锆英粉涂料的用量，避免了浪费。经过9月份的实际效果验证，该工艺保证了涂料的均匀性，完全可满足技术工艺的要求，既解决缸体水套光洁度，又减少人员及工作量，降低了材料消耗，同时也大大提高了工作效率。
改善三：制芯工位器具改善。改善之前制芯工位没有统一的作业标准管理，工具放置无定置管理，9月份制芯工部对工位器具进行改善，设置了作业标准、前期问题展示、首件检查记录、首件及末件、修芯材料、工具、辅助材料、强光手电定置存放区，实现了作业标准统一悬挂，工具统一按规定放置，使现场员工操作实现目视化。
改善四：B缸体组芯改善。B缸体开发时只设计有一套组芯胎具，因为生产工艺的调整，由原来设计的一次组芯更改为二次组芯，现有的一套组芯胎具无法满足生产订单，9月份B缸体产量增加，组芯胎具出现瓶颈，为满足生产的节拍，经技术部与制芯工部共同试验，利用现有的1.3T缸体的组芯胎具进行部分改造，增加砂芯定位块，保证了B缸体一次组芯，满足一次组芯需求，提高生产效率。
改善五：B缸体组芯流程改善。改善之前B缸体组芯采用砂芯周转到组芯区域后开始组芯，砂芯需叉车转运，易造成砂芯磕碰，且效率低，用人多。改善后在制芯设备前布置轨道一条，砂芯在修芯完后直接由轨道转运，形成就近组芯，减少砂芯运转，降低砂芯周转过程产生的废品，提高组芯效率。
以上几个改善，只是浩德精密现场改善的一个缩影。浩德精密一直把现场改善作为持之以恒的工作来抓，年共完成现场改善78项，截止到年8月份，已完成现场改善27项，当然很多现场的小改善一直在默默进行，很难全部统计准确。下一步，浩德精密将进一步加大现场改善的推进力度，在集团合理化建议的基础上，制定内部的合理化建议管理规定，对主动提出现场改善金点子的个人和团队进行奖励，从而调动整个公司现场持续改善的热情。
一个小小的建议，只需一点小小的投入，就可能产生不可估量的价值，相信“改善”一词在不久后的知名度都高于现在能听到的任何的理论、工具或方法。让我们一起行动起来，让现场改善的动力不断持续吧！
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